钛合金因其优异的比强度、、、耐侵蚀性和生物相容性，在航空航天、、、生物医疗等领域中占据重要职位[1-7]。
。！３龈袷穷押辖鹩涤杏帕嫉母呶虏槐湫院湍颓质椿，使其即便在面对极端环境时依然能展示出优异的力学机能和靠得住性。
。！Ｖ还茴押辖鹩涤芯薮笄绷，其贸易利用仍受到出产限度。
。！Ｓ庠讲杀竞偷筒渴侵圃计浣徊酵乒愕闹匾璋，这些问题的产生，源于出产过程中为实现钛合金所需的特定资料机能，须依赖复杂的出产设备、、、制作工艺以及技术支持[8]。
。！Ｒ蚨，火急必要创新的步骤来提高钛合金出产的效能和成本效益，出产工艺的进取对于钛合金资料的利用至关重要。
。！

连铸是一种将熔融金属凝固成坯料、、、方坯或板坯的工艺，已成为金属工业出产的重要组成部门。
。！Ｓ氪持觳街柘啾，连铸提供了多项优势，如提高资料利用率、、、降低出产成本和提升产品质量。
。！Ｔ陬押辖鸪霾煊，连铸为克服低产量和高成本的挑战提供了一个有但愿的蹊径[9-10]。
。！Ｈ欢，钛合金属于活跃金属资料，无法在大气环境、、、氧化物坩埚中进行高干净熔炼。
。！Ｋ孀懦霾际醯慕，目前可通过电子束冷床熔炼步骤，对钛合金进行陆续熔炼，再将钛液浇注于结晶器中，通过抽拉的步骤实现陆续铸造。
。！Ｖ还苋绱，当前关于对钛合金陆续铸造工艺的钻研有限，亟需更精密的工艺节制和组织节制的科学理解。
。！roCAST是一款铸造和凝固过程仿照软件，在合金资料的开发和优化中阐扬着重要作用。
。！Ｆ淠芰α煊蚶┐蟮皆げ馕露瘸、、、微观结构演变和机械机能，这些是合金连铸中的关键成分[11-15]。
。！８萌砑的先进建模技术允许对各类工艺参数进行虚构尝试，提供通过物理试验难以或成本高昂获得的洞察。
。！７抡胀扑懔司值恼沸砸淹ü氤⑹允莸亩员妊橹，确立了其在预测现实世界了局中的靠得住性[16-18]。
。！＠糜邢拊扑，钻研人员能够索求钛合金连铸的复杂性，优化工艺参数，并降低出产有关的风险[19-21]。
。！Ｒ蚨褂糜邢拊治鲎暄泻辖鹬旃ひ，对于推动对钛合金连铸工艺的理解和利用至关重要。
。！

综上，本钻研利用数值仿真技术，结合尝试验证，对TA2钛合金电子束连铸工艺进行数值仿照，重点钻研抽拉速度、、、过热度等连铸工艺对温度场变动、、、缩孔形成以及宏观组织特点、、、晶粒尺寸的影响。
。！Ｍü羁谭治龇抡樟司，为钛合金连铸工艺的优化提供科学凭据，推动钛合金铸造技术的发展和利用。
。！

1、、、尝试及仿照步骤

1.1铸坯资料与模型成立

选用TA2钛合金发展电子束陆续熔凝尝试，其成分如表1所示。
。！Ｍ1为连铸钛合金铸坯模型及网格划分，水冷铜结晶器内腔尺寸为1584mm×243mm×600mm，铸坯抽拉长度4m，引锭板尺寸1584mm×243mm×100mm。
。！Ｑ∪∷拿嫣逋穸阅Ｐ徒谢，网格尺寸20mm，共划分368511个单元。
。！

表 1 TA2 钛合金化学成分（atomic fraction/%）

CAFE？？檠∪andin提出的陆续形核模型，在给定的某一过冷度ΔT下，液相凝固时的晶粒密度可通过下式推算：

式中，形核密度由下式得到：

式中，ΔT_N为均匀形核过冷度，ΔT_σ为形核过冷度尺度方差；n_max为正太散布从0到∞积分得到的最大形核密度。
。！

选取KGT模型推算凝固过程中晶粒的长大，枝晶尖端的总过冷度表白式为：

式中，Δ_T为枝晶尖端的总过冷度；ΔT_c、、、ΔT_t、、、ΔT_k、、、ΔT_r别离为溶质扩散、、、热扩散、、、动力学、、、曲率半径的过冷度。
。！Ｔ诖嘶∩，Kura等提出的KGT模型更切合要求，其表白式为：

式中，α₂，α₃别离为拟合多项式的成长系数。
。！

1.2天堑前提设置

1.2.1资料参数

TA2成分输入ProCAST资料数据库中，通过相图推算以嘉拷寮有关文件得到资料的密度、、、热导率、、、热焓、、、熔点等资料物理参数[17,22]，选择Shell模型进行推算，推算得到的重要物理参数如表2和图1所示。
。！

表 2 TA2 合金重要物理参数

1.2.2天堑设置

由于钛化学性质活跃，熔炼时通常选取水冷铜模作为坩埚资料，本文试验中使用的是水冷铜结晶器，结晶器与铸坯之间的换热系数设置为3000W/(m2·K)；结晶器外理论换热系数设置为3000W/(m2·K)[17]。
。！ｎ押辖鸬闹毂匦氡Ｕ嫌帕嫉恼婵斩，因而钛合金的连铸过程无法和钢铁连铸一样在抽拉出结晶器后进行淬火处置。
。！１咀暄姓隽淘谑椅码财涫拥那疤嵯陆，通过提高氩气流速的步骤提高铸坯脱离结晶器后的换热系数，当铸坯拉至结晶器下端出口处时，铸坯于氩气接触近似为高流速的空气冷却换热系数设置为100W/(m2·K)。
。！Ｆ溆嗵烨登疤崛绫3所示。
。！

表 3 天堑前提设置

1.3工艺规划设计

为探索过热度和抽拉速度对TA2合金连铸铸坯质量的影响，设计了50、、、100、、、150和200℃4个过热度及1、、、5和10cm/min3种抽拉速度，工艺规划如表4所示。
。！

表 4 连铸工艺规划

2、、、凝固组织仿照验证

为验证推算晶粒尺寸模型设置的合理正确性，凭据规划2#的工艺前提拉出铸坯料，并在距离结晶器下出口2m处进行堵截，拔取断面中心处区域进行丈量统计出晶粒的均匀尺寸，以此作为钛合金连铸铸坯的现实晶粒尺寸。
。！Ｈ缤2a所示，铸坯断面中心为等轴晶区，均匀晶粒尺寸为1.77cm；如图2b所示，仿照组织与TA2现实连铸铸坯描摹类似，通过丈量中心等轴晶区晶粒尺寸，均匀晶粒巨细1.68cm。
。！７抡胀扑懔司钟胂质稻Я３叽缥蟛钗5.1%，这一误差可能是现实拉拔过程中，换热系数会受多成分的影响产生颠簸所致，且误差值处于可接受误差区间内。
。！Ｒ蚨，本文以为ProCAST的CAFE？？榭赡苷贩抡粘鯰A2在连铸过程中得到的晶粒组织。
。！

3、、、尝试了局及会商

3.1抽拉速度对铸坯质量的影响

对分歧抽拉速度下温度场趋于稳按时的样品中心部位进行切片钻研。
。！Ｈ缤3a~c所示，抽拉速度的变动对铸坯在连铸过程中内部温度场的影响显著。
。！Ｋ娉槔俣仍龀，高温区面积显著增长，熔体的最低液相线地位也随着抽拉速度的提高出现下移趋向。
。！Ｖ低滋牡氖，当抽拉速度达到10cm/min时，液相线地位已经大部门出现于结晶器下出料口。
。！Ｕ馐怯捎诔槔俣裙，熔体无法实时在结晶内结晶，而钛合金连铸因无法进行二冷区水淬，换热系数显著降落，凝固速度也随之显著降低，进而出现图3b和c中铸坯脱离结晶器后内部高温区扩大的景象，最终导致凝固组织晶粒粗化且组织状态不均匀。
。！Ｒ蚨，本文以为在1815℃浇注温度下进行连铸，抽拉速度不应高于10cm/min，不然连铸过程会存在漏液的风险。
。！

图3d~f为分歧抽拉速度铸坯的缩孔散布图以及利用ProCAST软件自带的统计职能推算出的缩孔率。
。！Ａ司窒允玖讨械乃跛伤蹩字匾蚀丝讨鞯耐凡(切近引锭板端)和边缘区域，结合固化率散布图对这种景象进行分析。
。！Ｍ4为连铸初期以及不变抽拉阶段的的流场散布。
。！Ａ鹜肥庇捎谌垡焊战阶⒌浇峋髂，溶液与结晶器各理论进行接触，此阶段近似于浇注成型，因而内部会出现大量的缩孔；而随着连铸过程的持续进行，结晶器内温度场逐步区域不变，如图4b所示，熔液刚进入到结晶器中就起头凝固，在这个陆续浇注再凝固的过程中，缩孔的形成得到有效克制，这也切合陆续铸造工艺可能显著降低缩松缩孔的特点[23-25]。
。！

此外，从图3d~f还能观察到，随着连铸抽拉速度的提高，坯料的缩孔数量也在显著增长。
。！Ｍü扑懔司窒允，当抽拉速度从1cm/min提升到5cm/min时，缩孔率从0.84%增至1.09%，仅提升0.25%；而当抽拉速度从1cm/min提升到10cm/min时，缩孔率则从0.84%提升到2.01%，上升幅度达1.17%。
。！Ｓ纱丝杉，提高抽拉速度固然可能提逾越产效能、、、降低出产成本，但会就义铸坯质量。
。！Ｒ蚨质党霾谢剐杞岷铣槔俣榷晕⒐圩橹挠跋烊范ǔ槔俣取
。！

3.2抽拉速度对凝固组织的影响

图5和6为分歧抽拉速度下钛合金铸坯横截面和纵截面的凝固组织，推算出的晶粒巨细如表5所示。
。！Ａ司窒允，随着抽拉速度的增长，铸坯晶粒的巨细逐步增长，这与3.1节温度场的分析相吻合，抽拉速度过快会导致熔体不能实时的凝固，进而使得合金组织粗化。
。！２煌獬槔俣榷跃Я＞尴傅挠跋觳⒉幌灾，即便将抽拉速度从1cm/min提升到10cm/min，晶粒尺寸也仅粗化了7.3%。
。！５低滋牡氖，1cm/min抽拉速度下铸坯中心等轴晶粒的巨细较5cm/min抽拉速度的铸坯组织晶粒更细，图5和6中能够观察到，当抽拉速度提升至10cm/min时，组织的散布均匀性较1和5cm/min的抽拉速度下的铸坯组织越发混乱，断面组织的中心区出现大量粗壮的柱状晶粒，导致该区域的组织散布极度混乱，这种晶粒散布情况会对合金资料的机能造成不利影响。
。！

综上所述，随着抽拉速度的增长，连铸铸坯凝固组织的晶粒尺寸会有小幅度增长，但当抽拉速度过快后，铸坯无法再结晶内实时齐全的凝固，导致铸坯中心形成大面积粗壮的柱状晶，严重影响凝固组织的均匀性，同时还会使铸坯内部缩孔严重，对合金的机能带来不利影响。
。！Ｒ蚨，抽拉速度不宜过高，当抽拉速度达到5cm/min时，缩孔率仅有1.09%，晶粒直径也只有1.68cm，综合思考到降低出产成本、、、提逾越产效能，钻研了局批注，选取~5cm/min是科学合理的TA2合金电子束连铸铸坯的抽拉速度。
。！

表 5 分歧抽拉速度铸坯均匀晶粒直径

3.3过热度对铸坯质量的影响

图7a~d为分歧过热度下连铸后的温度场。
。！５惫榷纫50℃为梯度递增时，高温区长度与面积没有显著变动，所有工艺均能使铸坯在结晶器区域齐全凝固。
。！４油7a能够发现，以50℃过热度进行浇注时，结晶器内险些没有红色的液相区，批注熔体险些在进入结晶时就起头凝固，但这种凝固行为可能会影响连铸的陆续性，导致连铸铸坯内部出现孔隙。
。！６惫榷却50℃提高到100℃时，如图7b所示，结晶器顶部出现了显著的液相区，此时的凝固行为更具陆续性，同时高温区也出现出显著下移的趋向。
。！５惫榷瘸中龀な，如图7b~d所示，铸坯中心温度场散布根基维持一致。
。！

如图7e~h所示，随着过热度提高，缩孔的数量出现出降落趋向，凭据推算出的缩孔率，拟合得到TA2合金电子束连铸熔体过热度与缩孔率的关系图，如图8所示。
。！Ｆ浔涠飨蛴胛露瘸》治隽司窒辔呛稀
。！５惫榷冉鑫50℃时，连铸过程的陆续性受到影响，其缩孔率(1.31%)显著高于其他工艺规划。
。！５惫榷却笥100℃时，缩孔率降低成效呈逐步减弱，过热度从100℃增长到200℃，其缩孔率仅降低0.15%；而过热度从150℃增长到100℃，其缩孔率显著降低了0.22%。
。！

3.4过热度对凝固组织的影响

图9和10为抽拉速度5cm/min时，分歧浇注过热度下，TA2合金连铸铸坯仿照推算出的晶：旯圩橹肌
。！Ａ司窒允，随着过热度增长，铸坯组织呈等轴晶描摹，未发现显著柱状晶区域，散布特点没有显著变动，批注提高过热度不会和提高抽拉速度那样导致合金组织变得不均匀。
。！Ｍ，随着过热度的提高，等轴晶粒尺寸有所增长，通过统计推算得到分歧过热度铸坯的均匀晶粒直径，如表6所示。
。！

表 6 分歧过热度连铸铸坯均匀晶粒直径

对该了局进行数值拟合，如图11所示，过热度与晶粒尺寸形成近似于线性的增长关系，每当过热度提高50℃，晶粒均匀直径增长1.9mm，晶粒尺寸预测公式如图11所示。
。！

综上，随着过热度的提高，TA2合金电子束连铸铸坯组织的均匀晶粒尺寸产生法规性粗化，过热度从50℃提高到200℃时，均匀晶粒尺寸从1.51cm粗化到2.07cm，增长了37.1%。
。！６杂赥A2钛合金而言，通常但愿获得更细化的晶粒尺寸，但前文钻研中批注，提高过热度又能起到降低缩孔的作用，如图6所示，当过热度从50℃提高到100℃后，缩孔体积分数有着显著降低，而随着熔体温度持续提升，降低缩孔成效逐步减弱。
。！Ｒ蚨，结合细化成效和能耗等综合考量，TA2钛合金在连铸过程中过热度应节制在~100℃。
。！

4、、、结论

(1)随着抽拉速度的提升铸坯内部的缩孔显著增长，晶粒直径尺寸也会有幽微的增长，加上定量化数据；并且当抽拉速度过快时，由于冷却速度不均匀，在铸坯内部形成显著的柱状晶区，增长了合金的各项异性。
。！(2)随着熔体过热度的提高，可能有效降低铸坯内部的缩孔率，加上定量化数据，但是晶粒直径尺寸会出现显著的粗化，每当过热度提高50℃晶粒尺寸将提高1.9mm。
。！

(3)综合考量连铸坯锭内部缩孔率、、、凝固组织均匀晶粒尺寸和出产效能3个成分，本工作以为抽拉速度为~5cm/min，过热度~100℃时，为优化的TA2电子束连铸工艺参数。
。！

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（注，原文标题：电子束冷床熔炼TA2钛合金铸坯缩孔及凝固组织数值）

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