钛合金拥有高比强度
、、、高比模量和低密度等优异机能，在航空航天领域一向备受关注[1-2]！！Ｎ耸迪智崃炕娇辗⑵鸹镀罅垦∪☆押辖鹬谱！！ｎ押辖鸬挠捕冉系停又⑵鸹墓た鼋隙窳樱岩哉屑芸掌械纳傲＃自诟咚倨髯饔孟鲁鱿殖迨次Ｏ眨蚨迨茨ニ鸪晌押辖鸱⑵鸹镀闹匾Т缶种籟3-5]！！Ｒ缘染督羌费购透哐剐淼拇笏苄员湫渭际酰岳胱幼⑷
、、、金属蒸汽真空弧技术
、、、电弧等离子体沉积技术等为代表的理论涂层技术，是目前提高钛合金抗冲蚀机能的常用伎俩！！＞染督羌费构ひ沾χ煤螅押辖鸩司
、、、藐小的α相，并弥散在β相内，可有效提高钛合金的强韧性[6]，对砂粒起到了切向拦截作用，从而减小了微切削造成的粉碎，冲蚀危险机理产生扭转，最终提升了钛合金的抗冲蚀能力！！Ｍü砺弁坎慵际踔票阜制缃峁沟腡iAlN/Ti[7]
、、、TiZrN[8]
、、、CrSiN/Cr[9]，能够提高钛合金的抗冲蚀机能，进而提升发起机叶片的服役年限！！

在冲蚀过程中，资料与工艺成分的交互作用使得磨料个性和冲蚀工艺参数对基材危险过程的影响极度复杂，钛合金冲蚀危险过程既存在对砂尘粒径的依赖效应[10]，又存在基于冲蚀角度的机理演变效应[11]！！

李超等[12]通过尝试和数值仿照，钻研了砂粒粒径对涡轴发起机压气机叶片TC4钛合金冲蚀磨损的影响，了局批注，砂粒粒径与冲击速度存在内涵关联，粒径越大，则冲击速度越小！！Ｒ镀迨茨ニ鹇视肷傲３寤魉俣瘸拭莺叵！！７制缌＞兜纳傲６苑制缫陡叽Φ哪ニ鹇逝ǘ鹊拿舾兴酱嬖谙灾罹啵俗暄辛司治镀鼓ニ鹕杓铺峁┝死砺燮揪！！vcu等[13]从冲蚀角度
、、、冲击速度和颗粒尺寸等方面调查了Ti6Al4V钛合金的冲蚀磨损行为，发现冲蚀率与冲蚀速度成正比，与冲蚀颗粒尺寸成反比！！Ｎ蘼鄢迨纯帕Ｖ本度艉伪涠畲蟪迨绰首苁浅蚀丝30°攻角左近！！３迨此俣群涂帕３叽缁嵊跋祛押辖鸬某迨次Ｏ账剑挥跋炱涑迨椿疲迨椿埔晕⑶邢骱退苄员湫挝鳎诨睦砺劬觳獾角质戳Ｗ！！ahoo等[14]钻研了Ti6Al4V钛合金在层状
、、、双峰
、、、等轴3种分歧微观结构下的固体颗粒冲蚀行为，发现层状结构组织的钛合金冲蚀率最！！，其次是双峰和等轴结构，这重要归因于分歧微观组织下硬度的分歧！！uo[15]钻研了30°
、、、60°
、、、90°攻角下的TC4钛合金冲蚀机理，发现随着攻角的增长，冲蚀率逐步减小！！Ｔ30°攻角下，冲蚀率约为90°攻角下的2倍！！Ｔ诘徒嵌瘸迨聪拢匾姆鬯榇缶治⑶邢骱屠缦鳎90°攻角下重要为委顿粉碎！！＠罱斫艿萚16]钻研发现，随着冲蚀功夫的耽搁，钛合金理论冲蚀坑的深度逐步增长，冲蚀危险特点从30s时的变形唇和微切削，演造成120s时的塑性委顿剥落！！Ｎ馑刹ǖ萚17]分析了磨料粒径和冲蚀次数对TC4钛合金冲蚀磨损行为的影响，钻研发现，随着磨料粒径的增长，磨损面积和磨损深度出现先增长后减小趋向；；冲蚀次数与磨损体积呈显著正有关，磨损机制重要阐发为磨料棱角对基体的微切削和挤压剥落！！

Yan等[18]综合思考了粒度
、、、速度和磨料分裂等成分，成立了钛合金叶片资料的冲蚀率预测模型，获得了磨料分裂判据，并量化了磨料破碎对侵蚀的影响！！Ｗ髡呋狗⑾郑肿柿显诜制绯迨此俣认伦畲蟪迨绰识杂Φ墓ソ欠制纾诳隙ㄋ俣惹淠冢咚俪迨词弊畲蟪迨绰识杂Φ墓ソ谴笥诘退俪迨词保庖糙故乡朔制缥募中TC4钛合金最大冲蚀率对应的攻角分歧，在30°
、、、40°
、、、45°时均有可能出现的原因！！

目前，文件中多数选取30°
、、、45°
、、、60°
、、、90°等特殊攻角，钻研钛合金的抗冲蚀机能，选取小角度距离根究攻角的影响法规的钻研较少！！Ｑ∪〗谥票淞糠ㄗ暄械ヒ怀煞侄猿迨次Ｏ沼跋斓奈募较多，但选取正交试验法索求工艺成分影响冲蚀主次关系的报道较少！！

基于此，文当选取正交试验结合节制变量法钻研冲蚀工艺参数对钛合金冲蚀危险的影响，结合数值仿照，共同揭示冲蚀机理的演变法规，旨在为钛合金构件的抗冲蚀设计提供理论参考！！

1
、、、尝试

1.1资料

冲蚀基材选取陕西宝鸡中宝泰金属有限公司出产的厚度为5mm的退火态TC4钛合金板，元素组成（均用质量分数暗示）：Al6.0%
、、、V4.0%
、、、Fe0.3%
、、、C0.08%
、、、N0.05%
、、、H0.015%
、、、O0.2%，其余为Ti！！Ｑ∪∠咔懈钋谐16mm×23mm×5mm的样品，统一打磨抛光所有的待冲蚀理论！！Ｔ诔⑹郧昂螅镁凭村5min，并烘干！！３迨茨チ涎∪≈Ｖ菰匠勰チ夏ビ涤邢薰境霾60目白刚玉，其显微硬度约为20GPa！！Ｄチ系奈⒐勖枘〖癤射线衍射图谱如图1所示，能够看出，磨料的状态不规定，边缘敏感，其重要成分为高硬度的Al2O3，还有少量的SiO₂！！

1.2资料表征

选取美国FEI公司的Quanta250型扫描电镜和EDAX能谱仪表征磨料和冲蚀前后钛合金的微观描摹和元素组成！！Ｑ∪〉鹿悸晨薉8AdvanceX射线衍射仪检测磨料的物相！！Ｑ∪u-Kα辐射（0.15406nm），扫描领域为10°~110°，扫描步长为10(°)/min！！Ｑ∪【任0.1mg的FA1604型电子天平表征冲蚀量（E，mg），单个试样均丈量3次，取其均匀值！！

1.3冲蚀试验设计

选取自行研制的常温冲蚀试验机进行冲蚀试验，道理如图2所示[19]！！Ｑ∮肔9(34)正交表设计试验（表1），试验成分别离为冲蚀距离（A，mm）
、、、冲蚀角度（B，(°)）和冲砂量（C，g），忽略成分间交互作用的影响！！＝谥票淞渴匝椴问：冲蚀距离为90mm；；冲砂量为200g；；冲蚀角度，低攻角别离为15°
、、、30°
、、、35°，中攻角别离为40°
、、、45°
、、、50°，高攻角别离为60°
、、、75°
、、、90°；；冲蚀压力约为0.6MPa！！

2
、、、了局与会商

2.1正交试验了局与分析

极差R能够直观反映试验成分对冲蚀率的影响水平！！３迨戳浚‥）的极差分析见表2，能够看出，冲蚀量受到冲蚀距离的影响水平最大，冲砂量次之，冲蚀角度最！！，且冲蚀量最大和最小时的试验成分组合别离为A1B2C3
、、、A3B1C1，此了局可为结构件冲蚀环境参数的设计提供理论参考！！

冲蚀量随成分水平变动的趋向如图3所示，可见，当冲蚀距离从90mm逐步增至150mm时，冲蚀量急剧降落！！Ｕ馐怯捎诔迨淳嗬氲脑龃螅贾履チ隙芩鹗г龃螅锏桨胁氖钡淖不髁λ嬷跣！！，靶材的危险水平减轻！！３迨戳克孀懦迨唇嵌鹊脑龀こ氏仍龃蠛蠹跣〉那飨！！Ｕ馐怯捎谠谛〗嵌瘸迨词卑胁牡奈Ｏ沾缶忠岳缦
、、、切削为主，而在高角度冲蚀时以撞击和塑性变形为主，使得资料的去除率反而降低，这重要由于冲蚀危险机理产生扭转！！３迳傲坑氤迨戳扛收泄兀迳傲康脑龀ぐ凳境迨垂Ψ虻⒏！！Ｔ诔迨闯跗冢胁睦砺劢衔饣尚心チ夏岩郧邢鳎踔练吹！！Ｋ孀懦迨垂Ψ虻牡⒏椋胁睦砺燮鹜访涞么植冢Ｗ忧邢鞅涞孟喽匀菀祝迨戳恐鸩皆龃螅又迨春笃诔迨椿砜赡懿ぷ贾轮柿克鹗Ц骩16]！！

选取Minitab17.0软件进行多成分方差分析，进而判断各成分影响冲蚀量的显著水平！！Ｑ∪⊥ǔＯ咝阅Ｐ停灾运饺≈滴0.05，不思考成分间交互作用的影响，了局见表3！！Ｍü讲罘治鐾臣屏縁可判断各成分影响冲蚀率的显著性，能够看出在现有试验前提下，冲蚀距离和冲砂量对冲蚀率均有显著影响，冲蚀角度的影响并不显著，此了局与上述极差分析了局一致！！

固然正交试验可能分析成分对指标的影响法规，但存在水平距离较大的弊端，且易漏掉突变值！！９倘怀迨唇嵌榷猿迨戳康挠跋觳⒉幌灾揪菁扔形募发现，冲蚀角度对冲蚀机理的影响较大[11,18]！！Ｎ松羁套暄蓄押辖鸬某迨次Ｏ招形≡癯迨唇嵌冉薪谥票淞渴匝！！

2.2节制变量试验了局与分析

在分歧冲蚀角度下，钛合金的冲蚀量如图4所示！！Ｄ芄豢闯觯孀懦迨唇嵌鹊脑龀ぃ迨戳砍鱿窒仍龃蠛蠹跣∏飨颍15°时最！！，在40°时达到最大值！！Ｕ庥階vcu等[13]
、、、Wang等[20]诸多学者钻研的趋向一样，只是两者的最大冲蚀危险峰值别离呈此刻30°
、、、45°左近！！７治鲆晕鲜鑫募并未思考40°冲蚀角度；；冲蚀危险对磨料冲蚀速度拥有依赖效应，即一样资料在分歧冲蚀速度下冲蚀危险峰值对应的攻角分歧！！Ｈ羰悄チ纤俣冉系停蛭⑶邢髡贾鞯！！Ｈ羰悄チ纤俣冉细撸蛴晌⑶邢骱痛富餍в餐鞯迹柿习落较多，最大冲蚀角度出现了迟滞景象！！

2.3基于有限元仿照的冲蚀危险行为分析基于ABAQUS平台的Explicit？椋∪ohnson-Cook本构模型和危险模型界说钛合金资料属性[21-22]，发展钛合金冲蚀危险行为数值仿照！！３迨从邢拊Ｐ腿缤5所示，别离在30°
、、、45°
、、、90°冲蚀角度下进行冲蚀危险仿照！！Ｗ酆纤伎汲迨囱沽
、、、粒子均匀粒径，忽略空气阻力，假定粒子速度为300m/s[18]，冲蚀距离设定为90mm！！Ｗ酆纤伎纪扑愎Ψ蚝途龋雎猿迨戳Ｗ拥谋湫危谧杂赏窕旨际酰∪∷慕诘闼拿嫣錍3D4实体单元划分粒子网格，网格尺寸为 0.1mm！！Ｋ伎蓟逅苄源蟊湫危∪“私诘懔嫣錍3D8R单元划分基体网格，网格尺寸为0.0025mm！！Ｔ诜制绻ソ窍拢押辖鸪迨唇孛娴拿枘∪缤6所示！！Ｓ赏6a看出，在30°攻角时，资料重要受到切削作用，在试样理论形成了较长的犁沟，资料被挤压至犁沟前方和两侧，形成挤压唇，且犁沟前方的挤压唇越发显著，更易断裂，形成切屑，从而脱离试样理论！！Ｔ诶绻的冢柿显谇邢鞯淖饔孟虏司缌业乃苄孕伪洌贾掠α校庇αΥ笥谧柿系那强度时，单元失效，资料产生大变形，并向犁沟前方塑性流动，

形成凸起！！Ｓ赏6b看出，当攻角增至45°时，切削作用减弱，锤击作用加强，导致切削沟槽长度减！！，深度增长，挤压唇的体积显著增大！！Ｗ柿显谇杏α脱褂αΦ慕岷献饔孟虏舜蟊湫魏退苄粤鞫Ｏ账郊泳！！Ｓ赏6c看出，在90°攻角时，资料只受到锤击挤压作用，在垂直于资料理论方向产生了显著的塑性变形，产生了凹坑，且资料在凹坑周围堆积，形成脊！！Ｓ煞抡娣治隽司挚芍诘徒嵌认伦柿现匾艿嚼缦
、、、切削作用，在高角度下受到锤击
、、、挤压作用，在中角度下受到切削与锤击的结合作用！！Ｇ行嫉男纬

是资料质量损失的直接原因，相较于30°时单个粒子冲蚀时便产生切屑，在45°攻角时较小的切削作用无法使变形唇与试样理论分离，需在后续多个粒子冲蚀后形成切屑，而在90°时无切削作用，冲蚀机理扭转，需结合试验了局具体分析！！

粒子应力变动功夫过程曲线和粒子动能功夫过程曲线如图7~8所示！！Ｄ芄豢闯觯诘凸ソ鞘保富髯饔媒闲！！，粒子受到的反作使劲较！！，导致应力变动和动能损失较！！，粒子最终以较高速度旋转，从而脱离试样理论，如图6a所示！！Ｔ45°攻角时，锤击作用增大，粒子受到的反作使劲增大，动能损失增多，但最终活动状态与30°攻角时一致，如图6b所示！！Ｔ90°攻角时，粒子受到的反作使劲最大
、、、动能损失最多，最终粒子沿入射轨迹平动，从而脱离试样理论！！Ｏ嘟嫌90°攻角时粒子的垂直撞击，在30°
、、、45°攻角时粒子斜向侵入资料，与试样的接触面积较大，因而容易产生二次撞击，接触功夫较长，导致粒子的受力曲线出现了2次峰值！！Ｔ90°时，粒子仅产生1次撞击后便反弹脱离！！Ｓ赏8能够看出，相较于攻角30°，在攻角45°
、、、90°时粒子的动能损失较大！！

2.4冲蚀机理分析

在分歧攻角下，钛合金的冲蚀理论描摹如图9所示！！Ｓ赏9a能够看出，在低攻角时，资料理论散布着大量的犁沟和挤压唇，犁沟方向与冲蚀方向一致，流动性较显著！！Ｄチ系挠捕群朐队陬押辖鸬挠捕龋贾骂押辖鹪谀チ８咚僮不飨录撞苄员湫！！Ｓ捎诶绻悼矶仍缎∮谀チ铣叽纾ㄔ290μm），且在低攻角下磨料的速度水平分量较大，因而资料重要受到小部门磨料（尖角）的切削作用，向两侧移动，并堆积形成挤压唇，在与磨粒直接接触的区域形成较长犁沟，切合塑性资料微切削理论！！１湫未皆诤笮Ｗ忧邢
、、、挤压的作用下产生循环应力后被去除，仅剩下犁沟散布在资料理论！！Ｈ缤9b所示，资料在磨料尖角的作用下产生了划痕，由危险界限能够看出，屡次切削导致资料被大面积去除！！Ｓ赏9c能够看出，在中攻角时，资料理论沿着冲蚀方向存在犁沟和切削痕迹，同时出现了少量凹坑！！Ｓ杀湫文ニ鹄砺劭芍ソ堑脑龃蟮贾履チ５乃俣却怪狈至吭龃螅富髯饔眉忧浚秩肷疃仍龀！！Ｄ芄豢闯觯谥泄ソ窍吕绻档某ざ认嘟嫌诘凸ソ牵ㄍ9a）时减！！，但其危险水平显著增长；；较多资料受到切削作用，沿磨料活动方向移动，并堆积在磨料脱离的地位，出现隆起，形成了显著的脊，脊的体积大于低攻角下挤压唇的体积，且在脊的后方形成了切削痕迹；；在少量磨料的锤击作用下，形成了凹坑，资料被挤出凹坑，并在周围凸起！！Ｓ赏9d能够看出，在中攻角下划痕区域的危险水平显著大于低攻角下（图9b），这与图9a
、、、c所示的危险水平一致！！

锤击作用的加强，导致资料萌生裂纹，大量裂纹交汇后，在后续粒子的持续作用下形成了碎片，并脱落！！Ｔ谇邢饔氪富鞯慕岷献饔孟虏亩嘀治Ｏ沾缶质穷押辖鹪谥泄ソ鞘背迨戳拷细叩脑！！Ｓ赏9e能够看出，在高攻角时，资料理论存在方向性不显著的凹坑
、、、脊及少量切削痕迹，此时资料只受到锤击作用！！

由铸造挤压理论可知，资料在磨粒正向锤击作用下会产生凹坑和凸起的脊，脊在后续磨粒的反复挤压
、、、锻打下会产生加工硬化和韧脆转变[10]，从而加快裂纹的形成，之后扩大并断裂，天生碎片，其数量相较于中攻角时显著增多，碎片脱落，形成了大尺寸的剥落台阶和小尺寸的剥落坑（图9f）！！Ｋ孀殴ソ堑脑龃螅肷涔旒Ｓ敕吹旒Ｖ睾系乃皆龃！！Ｔ诟吖ソ鞘保2条轨；８睾希隙嗄チ２鲎玻贾氯肷淠チ５脑脊旒２ソ羌跣！！，产生切削作用！！Ｓ捎诖嬖诜⑸⒔牵贾鹿ソ桥ぷ岵邢髯饔茫蚨诟吖ソ窍鲁迨蠢砺鄞嬖谏倭壳邢骱奂！！

在分歧攻角下，钛合金冲蚀截面描摹如图10~12所示！！Ｓ赏10a
、、、b能够看出，在低攻角时，磨料的速度水平分量弘远于垂直分量，使得切削作用弘远于锤击作用，导致犁沟的长度弘远于深度，且挤压唇散布于犁沟锹剿，出现出凹凸不平的波状描摹！！Ｈ缤10c所示，统一地位的资料受到多个磨粒的切削作用，达到屈服极限，从而萌生裂纹，在随后磨粒的撞击下沿水平方向扩大成横向裂纹，资料出现脱落，形成犁沟！！Ｓ赏11a
、、、b能够看出，在中攻角时，切削作用减！！，导致沟槽长度减！！，锤击力增长，磨粒的侵入深度增长，横向裂纹呈此刻更深地位，导致切削沟槽深度大于犁沟深度，去除资料的体积更大！！Ｍ保富髁Φ脑龀な沟昧Ｗ邮艿降姆醋魇咕⒃龃螅撞嘈远狭眩⑶度胱柿夏诓浚ㄍ11c）！！ＤチＫ槠诤笮チ５淖不飨虏舜喽虾退啥肆盐
、、、碎片
、、、孔隙，侵入深度进一步增长！！Ｈ缤12所示，在高攻角时，资料理论在正向锤击作使劲下产生了凹坑，同时资料被挤压至凹坑周围，形成了脊！！Ｔ谀チ５姆锤炊痛蛳拢瓜虬伎哟λ苄粤鞫
、、、铺展
、、、压平后，形成了极薄的唇片，如图12b所示！！４狡诎伎哟ο嗷ゼ费
、、、搭接，未能齐全填充凹坑，形成的层状结构中的孔隙使得冲蚀区域疏松多孔，其理论凹凸不平水平显著增大，资料的强度降落，如图12c所示！！Ｔ诤笮チ５姆锤醋饔孟拢狡鱿治俣狭
、、、分层剥落，形成台阶状冲蚀区，反而使冲蚀凹坑深度相较于中攻角时有所减！！（图11a），但正向锤击作用下产生的凹坑深度显著大于低攻角时犁沟的深度（图10a）！！

通过上述分析可知，在低攻角下，钛合金的冲蚀危险重要为犁削
、、、切削作用导致的犁沟
、、、切削痕！
、、、挤压唇和横向裂纹；；在中攻角下，冲蚀危险阐发为切削与锤击结合作用下产生的多种粉碎大局，如更深的犁沟
、、、更高的脊（挤压唇）
、、、更深的横向裂纹和冲击碎片；；在高攻角下，资料理论在正向锤击
、、、锻打作用下出现加工硬化
、、、韧脆转变
、、、委顿断裂和分层剥落，资料理论碎片化水平更为严重！！Ｔ谥泄ソ窍拢嘀殖迨次Ｏ沾缶值牡加使得其冲蚀量大于其他攻角下的单一冲蚀危险！！

在低
、、、高攻角下，钛合金冲蚀理论能谱分析了局如图13所示！！Ｄ芄豢闯觯2种工况下，资料理论冲蚀危险区域中的Ti
、、、V元素含量显著削减，且该区域出现了Al
、、、O元素，批注资料在被去除的同时出现了磨粒破碎并嵌入的景象！！Ｔ诜制绻ソ窍拢押辖鸪迨蠢砺墼睾咳缤14所示，可知在低攻角下钛合金元素的含量最高，在高攻角下次之，在中攻角下最低！！Ｄチ显氐谋涠ü嬗肫湎喾矗者与冲蚀量变动法规一致！！＜闯迨戳吭礁撸蜃柿先コ吭酱螅鼻度氲牧Ｗ釉蕉；；冲蚀量越低，则反之！！＝岷仙鲜龇治隹芍诘凸ソ鞘蹦チ鲜艿降姆醋魇咕⒔闲！！（图7），较少的磨粒破碎[23]；；原始磨料的尺寸较大，动能较大，不易被塑性资料横向拖曳并嵌入资料，反而以低入射角度侵入资料表层，并等闲去除资料，之后以较小反射角脱离资料理论，且反弹轨迹与入射轨迹的重合水平较！！（图6a），因碰撞而破碎的磨粒数量更少，导致低攻角下资料理论磨料的元素较少！！Ｔ谥泄ソ鞘保チＪ艿降姆醋魇咕⒃龃螅ㄍ7），破碎数量增多，同时入射轨迹与反射轨迹的重合水平增大，导致碰撞破碎的可能性增长；；侵入深度的增长，使得破碎磨粒被较多资料拖曳，活动阻力增大，嵌入资料的可能性增长！！Ｔ谝陨铣煞值淖酆献饔孟拢迨蠢砺勰チ５脑刈疃！！Ｍü鲜龇治隹芍诟吖ソ鞘保Ｗ悠扑榈氖拷隙啵秩肷疃冉徊皆龀ぃ沟媚チ５那度胧拷隙！！４耸蹦チＪ艿降姆醋魇咕⒃龀ぃ贾路吹チ５氖吭龆啵胰肷涔旒Ｓ敕吹旒８叨戎睾希ㄍ6c），使得反弹后磨粒与后续磨粒剧烈碰撞，磨粒动能减！！，反而在肯定水平上减轻了嵌入水平，因而在高攻角下磨粒元素的含量略低于中攻角下！！

冲蚀截面（中攻角）能谱分析了局如图15所示，能够看出，在资料理论冲蚀区域内磨粒元素（Al
、、、O）的含量弘远于资料内部，且白色颗；；岵嘈远狭眩焐乃槠度肟幽冢槠胱柿系慕缦耷宄！！＝岷贤13
、、、14可判定，在各个攻角下，磨粒均破碎，并嵌入基体！！

3
、、、结论

1）钛合金理论冲蚀危险的影响成分顺次为冲蚀距离
、、、冲砂量
、、、冲蚀角度！！Ｔ诔迨淳嗬胛90mm
、、、冲砂量为200g
、、、冲蚀压力约为0.6MPa的工况下，钛合金的最大冲蚀损失呈此刻冲蚀角度40°左近！！

2）冲蚀危险过程仿照了局批注，在低攻角到高攻角的冲蚀过程中，由切削作用占主导，逐步演变为锤击作用占主导！！Ｔ诘徒嵌认鲁迨词保チ先菀撞次切削！！Ｔ诟呓嵌认鲁迨词保チ献不骱蠡岱吹牙！！３迨唇嵌仍酱螅蚰チ系亩芩鹗г酱！！

3）冲蚀机理与冲蚀角度亲昵有关！！Ｔ诘凸ソ窍拢押辖鸬某迨次Ｏ罩匾⑽缦骱臀⑶邢鞯贾碌睦绻
、、、挤压唇和横向裂纹；；在高攻角下，冲蚀危险重要阐发为正向锤击
、、、锻打作用引起的加工硬化
、、、韧脆转变
、、、委顿断裂和分层剥落！！

参考文件：

[1]ZHAO S, MENG F Y, FAN B L, et al. Evaluation of Wear Mechanism between TC4 Titanium Alloys and Self-Lu-bricating Fabrics[J]. Wear, 2023, 512: 204532.

[2]HERRERA P, HERNANDEZ-NAVA E, THORNTON R,et al. Abrasive Wear Resistance of Ti-6AL-4V Obtained by the Conventional Manufacturing Process and by Elec-tron Beam Melting (EBM)[J]. Wear, 2023, 524: 204879.

[3]王彦峰, 李争显, 杜继红, 等. TC4 钛合金理论渗碳复合 TiN(Ti)膜层的抗冲蚀机能[J]. 罕见金属资料与工程,2019, 48(6): 1878-1883.

WANG Y F, LI Z X, DU J H, et al. Solid Particle Erosion of Composite Coating of Gradient Carburized Layer and TiN (Ti) Coating Synthesized on TC4 Alloy[J]. Rare Metal Materials and Engineering, 2019, 48(6): 1878-1883.

[4]BIN G F, LI C, LI J, et al. Erosion-Damage-Induced Vibration Response of Aero-Gas Generator Rotor System[J].Mechanical Systems and Signal Processing, 2023, 195:110298.

[5]RUAN H T, WANG Z Y, WANG L, et al. Designed Ti/TiN Sub-Layers Suppressing the Crack and Erosion of TiAlN Coatings[J]. Surface and Coatings Technology,2022, 438: 128419.

[6]李振华, 华晨, 程先华. 等径角挤压后Ti5553钛合金的冲蚀磨损机理演变[J]. 摩擦学学报, 2015, 35(1): 45-52.

LI Z H, HUA C, CHENG X H. Erosion Mechanism Evolution of Ti5553 Treated by Equal Channel Angular Extrusion[J]. Tribology, 2015, 35(1): 45-52.

[7]李玉琴, 文建中, 孙志平. TC4 钛合金理论 TiAlN/Ti 涂层的抗冲蚀机能钻研[J]. 理论技术, 2021, 50(7): 276-282.

LI Y Q, WEN J Z, SUN Z P. Study on Erosion Resistance of the TiAlN/Ti Coating for TC4 Titanium Alloy[J]. Surface Technology, 2021, 50(7): 276-282.

[8]MA A M, LIU D X, ZHANG X H, et al. Solid Particle Erosion Behavior and Failure Mechanism of TiZrN Coatings for Ti-6Al-4V Alloy[J]. Surface and Coatings Technology, 2021, 426: 127701.

[9]CAI F, ZHANG J M, WANG J M, et al. Improved Adhesion and Erosion Wear Performance of CrSiN/Cr Multi-Layer Coatings on Ti Alloy by Inserting Ductile Cr Layers[J]. Tribology International, 2021, 153: 106657.

[10]耿明睿, 陈皎, 杨竹芳, 等. TC4 钛合金理论冲蚀危险机理的砂尘粒径依赖效应[J]. 中国理论工程, 2018,31(3): 17-26.

GENG M R, CHEN J, YANG Z F, et al. Dependent Effects of Particle Size on Erosion Wear Mechanism of TC4 Titanium Alloy[J]. China Surface Engineering, 2018,31(3): 17-26.

[11]KHODDAMI A, SALIMI-MAJD D, MOHAMMADI B.Finite Element and Experimental Investigation of Multi-ple Solid Particle Erosion on Ti-6Al-4V Titanium Alloy

Coated by Multilayer Wear-Resistant Coating[J]. Surface and Coatings Technology, 2019, 372: 173-189.

[12]李超, 宾光富, 李坚, 等. 砂粒粒径对航空涡轴发起机压气机叶片冲蚀磨损的影响钻研[J]. 机械工程学报,2022, 58(19): 180-190.

LI C, BIN G F, LI J, et al. Influence of Sand Particle Size on the Erosive Wear of Compressor Blade in an Aero-Turboshaft Engine[J]. Journal of Mechanical Engineering,2022, 58(19): 180-190.

[13]AVCU E, FIDAN S, YLDRAN Y, et al. Solid Particle Erosion Behaviour of Ti6Al4V Alloy[J]. Tribology -Materials, Surfaces & Interfaces, 2013, 7(4): 201-210.

[14]SAHOO R, MANTRY S, SAHOO T K, et al. Effect of Microstructural Variation on Erosion Wear Behavior of Ti-6Al-4V Alloy[J]. Tribology Transactions, 2013, 56(4):555-560.

[15]GUO B H. Research on Solid Particle Erosion Behaviors of TC4 Alloy at Different Erosion Angles[J]. Advanced Materials Research, 2014, 1049/1050: 167-170.

[16]李巾杰, 吴凤芳, 吴冰. 钛合金基体上 AlCrN 涂层的冲蚀磨损行为钻研[J]. 理论技术, 2019, 48(2): 152-158.

LI J J, WU F F, WU B. Erosion Wear Performance of AlCrN Coating on Titanium Alloy Substrate[J]. Surface Technology, 2019, 48(2): 152-158.

[17]吴松波, 蔡振兵, 林禹, 等. 硬质沙粒对 TC4 钛合金冲击磨损的危险行为的钻研[J]. 摩擦学学报, 2018, 38(4):383-390.

WU S B, CAI Z B, LIN Y, et al. Effect of Hard Sand on the Impact Wear Behavior of TC4 Alloy[J]. Tribology,2018, 38(4): 383-390.

[18]YAN C, CHEN W, ZHAO Z H, et al. A Probability Prediction Model of Erosion Rate for Ti-6Al-4V on High-Speed Sand Erosion[J]. Powder Technology, 2020, 364:373-381.

[19]GUO H, ZHANG C, HE Y, et al. Study on Erosion Behavior of Laser Wire Feeding Cladding High-Manganese Steel Coatings[J]. Materials, 2023, 16(17): 5733.

[20]WANG Y F, YANG Z G. Finite Element Model of Erosive Wear on Ductile and Brittle Materials[J]. Wear, 2008,265(5/6): 871-878.

[21]JOHNSON G R, COOK W. A Constitutive Model and Data for Metals Subjected to Large Strains, High Strain Rates and High Temperatures[J]. Engineering Fracture Mechanics, 1983, 21:541-548.

[22]WU H B, ZHANG S J. 3D FEM Simulation of Milling Process for Titanium Alloy Ti6Al4V[J]. The International Journal of Advanced Manufacturing Technology, 2014,71(5): 1319-1326.

[23]HADAVI V, MORENO C E, PAPINI M. Numerical and Experimental Analysis of Particle Fracture during Solid Particle Erosion, Part Ⅱ : Effect of Incident Angle, Velocity and Abrasive Size[J]. Wear, 2016, 356: 146-157.

有关链接